近日，增材制造領域取得重大技術突破，高溫鈦合金材料激光沉積成形技術成功應用于某型號飛機的關鍵部件制造。這一突破標志著金屬增材制造技術在航空工業的應用邁上新臺階，為高性能航空器的研發與生產提供了全新的技術路徑。

高溫鈦合金因其優異的耐高溫性能、高強度重量比和良好的抗腐蝕性，長期以來被視為航空發動機及機身結構的理想材料。傳統減材制造工藝在加工復雜結構件時存在材料利用率低、生產周期長、成本高昂等問題。激光沉積成形技術作為增材制造的重要分支，通過高能激光束逐層熔覆金屬粉末，可實現復雜構件的近凈成形，有效克服了傳統制造的局限。

本次技術突破的核心在于優化了高溫鈦合金的激光工藝參數，包括激光功率、掃描速度、送粉速率等關鍵指標，確保了成形件的致密度、力學性能和微觀組織均達到航空級標準。特別在殘余應力控制、缺陷抑制和晶粒細化等方面取得了顯著進展，使得成形件在高溫環境下的疲勞性能和蠕變抗力得到大幅提升。

在具體應用方面，該技術已成功用于某型號飛機的發動機掛架、艙門鉸鏈等承力結構件的制造。通過金屬成形機床的精密控制，實現了這些部件的一體化成形，不僅減少了傳統加工所需的焊接、裝配環節，更將制造周期縮短了40%以上，材料利用率提高至85%以上。

行業專家指出，這項技術的成功應用不僅證明了增材制造在高端裝備制造領域的可行性，更為航空制造業帶來了三重利好：一是突破了復雜結構件的設計限制，使工程師能夠實現更輕量化、功能集成化的結構設計；二是顯著降低了制造成本和能源消耗，符合綠色制造的發展趨勢；三是縮短了新機型研發周期，為航空工業的創新注入了新動力。

隨著相關工藝標準的完善和產業化進程的推進，高溫鈦合金激光沉積成形技術有望在更多航空器型號上得到應用，并逐步拓展至航天、軍工等高技術領域。這一技術突破不僅體現了我國在高端制造領域的創新實力，更為全球增材制造技術的發展樹立了新的標桿。